Haben Sie schon einmal von MDF geh?rt? Manche Menschen sind sich nicht sicher, was es ist oder wie man es verwendet.
Mitteldichte Faserplatten (MDF) sind technische Holzprodukte, die durch die Zerkleinerung von Hartholz- oder Weichholzresten in Holzfasern, h?ufig in einem Defibrator, durch Kombination mit Wachs und einem Harzbindemittel und die Bildung von Platten durch Anwendung von hoher Temperatur und hohem Druck hergestellt werden. MDF ist im Allgemeinen dichter als Sperrholz. Es besteht aus getrennten Fasern, kann aber ?hnlich wie Sperrholz als Baumaterial verwendet werden. Es ist st?rker und viel dichter als Spanplatten.
Es gibt mehrere Missverst?ndnisse über MDF-Platten und werden oft mit Sperrholz- und Faserplatten verwechselt. Eine MDF-Platte ist die Abkürzung für mitteldichte Faserplatte. Es gilt meist als Holzersatz und erobert die Industrie als nützliches Material für Dekorationsprodukte und Wohnm?bel.
Wenn Sie mit MDF-Holz nicht vertraut sind, erkl?ren wir Ihnen, worum es geht, welche Bedenken es bei MDF-Holz gibt und wie MDF-Platten hergestellt werden.
Material
MDF entsteht durch die Zerlegung von Hart- und Weichholz in Holzfasern. MDF besteht typischerweise aus 82 % Holzfasern, 9 % Harnstoff-Formaldehyd-Harzleim, 8 % Wasser und 1 % Paraffinwachs. und die Dichte liegt typischerweise zwischen 500 kg/m3(31 lb/ft3) und 1.000 kg/m3(62 lb/ft3). Der Bereich der Dichte und Klassifizierung alsLicht,Standard, oderhoch?Dichtetafel“ ist eine irreführende und verwirrende Bezeichnung. Die Dichte der Platte ist wichtig, wenn sie im Verh?ltnis zur Dichte der Fasern bewertet wird, aus denen die Platte hergestellt wird. Eine dicke MDF-Platte mit einer Dichte von 700–720 kg/m3kann bei Nadelholzfaserplatten als hohe Dichte angesehen werden, wohingegen eine Platte aus Hartholzfasern gleicher Dichte nicht als solche angesehen wird.
Faserproduktion
Die Rohstoffe, aus denen ein Stück MDF hergestellt wird, müssen einen bestimmten Prozess durchlaufen, bevor sie geeignet sind. Mithilfe eines gro?en Magneten werden magnetische Verunreinigungen entfernt und die Materialien werden nach Gr??e getrennt. Die Materialien werden dann komprimiert, um Wasser zu entfernen, und dann einem Refiner zugeführt, der sie in kleine Stücke zerkleinert. Anschlie?end wird Harz hinzugefügt, um die Bindung der Fasern zu unterstützen. Diese Mischung wird in einen sehr gro?en Trockner gegeben, der mit Gas oder ?l erhitzt wird. Diese trockene Mischung wird durch einen Trommelkompressor geleitet, der mit computergesteuerten Steuerungen ausgestattet ist, um die richtige Dichte und Festigkeit zu gew?hrleisten. Die so entstandenen Stücke werden dann noch warm mit einer Industries?ge auf die richtige Gr??e zugeschnitten.
Fasern werden als einzelne, aber intakte Fasern und Gef??e verarbeitet und in einem Trockenverfahren hergestellt. Anschlie?end werden die Sp?ne mit einer F?rderschnecke zu kleinen Pfropfen verdichtet, 30–120 Sekunden lang erhitzt, um das Lignin im Holz zu erweichen, und dann einem Defibrator zugeführt. Ein typischer Defibrator besteht aus zwei gegenl?ufig rotierenden Scheiben mit Rillen in ihren Fl?chen. Die Sp?ne werden in die Mitte geleitet und durch die Zentrifugalkraft zwischen den Scheiben nach au?en bef?rdert. Durch die abnehmende Gr??e der Rillen werden die Fasern allm?hlich getrennt, unterstützt durch das erweichte Lignin zwischen ihnen.
Vom Defibrator aus gelangt der Zellstoff in eine ?Blowline“, ein besonderer Teil des MDF-Prozesses. Hierbei handelt es sich um eine expandierende kreisf?rmige Rohrleitung mit einem Durchmesser von zun?chst 40 mm, der sich dann auf 1500 mm vergr??ert. In der ersten Stufe wird Wachs injiziert, das die Fasern umhüllt und durch die turbulente Bewegung der Fasern gleichm??ig verteilt. Als Hauptbindemittel wird dann ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz eingespritzt. Das Wachs verbessert die Feuchtigkeitsbest?ndigkeit und das Harz hilft zun?chst, die Verklumpung zu reduzieren. In der letzten beheizten Expansionskammer der Blowline trocknet das Material schnell und expandiert zu einer feinen, flauschigen und leichten Faser. Diese Faser kann sofort verwendet oder gelagert werden.
Blechumformung
Trockene Fasern werden in die Oberseite eines ?Pendistors“ gesaugt, der die Fasern gleichm??ig in einer gleichm??igen Matte darunter verteilt, normalerweise mit einer Dicke von 230–610 mm. Die Matte wird vorkomprimiert und entweder direkt einer kontinuierlichen Hei?presse zugeführt oder für eine Hei?presse mit mehreren ?ffnungen in gro?e Bl?tter geschnitten. Durch die Hei?presse wird das Bindeharz aktiviert und das Festigkeits- und Dichteprofil eingestellt. Der Pressvorgang erfolgt stufenweise, wobei die Mattendicke zun?chst auf etwa das 1,5-fache der fertigen Plattendicke verdichtet, dann stufenweise weiter verdichtet und für kurze Zeit gehalten wird. Dies ergibt ein Plattenprofil mit Zonen erh?hter Dichte und damit mechanischer Festigkeit in der N?he der beiden Plattenseiten und einem weniger dichten Kern.
Nach dem Pressen wird MDF in einem Sterntrockner oder Kühlkarussell abgekühlt, bes?umt und geschliffen. In bestimmten Anwendungen werden die Platten für zus?tzliche Festigkeit auch laminiert.
MDF-Produktionsprozess
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Zeitpunkt der Ver?ffentlichung: 22.06.2022